Diese Superlegierung wird zunächst im Vakuuminduktionsschmelzverfahren hergestellt. Danach wird sie im Vakuumlichtbogen erneut geschmolzen. Diese Schmelztechnik ist eine Weiterentwicklung der Standardschmelztechnik für ASTM F-562-Legierungen, durch die sich die Einschlussanzahl deutlich verringern lässt. Das Ergebnis ist ein um 800% erhöhter Ermüdungswiderstand im gezogenen Draht.
| FWM durchschnittlicher
Gewichtsanteil in % |
ASTM F562 | |
|---|---|---|
| Karbon | 0,010 | 0,025 |
| Mangan | 0,06 | 0,15 |
| Silikon | 0,03 | 0,15 |
| Phosphor | 0,002 | 0,015 |
| Schwefel | 0,001 | 0,01 |
| Chrom | 20,58 | 19-21 |
| Nickel | 34,82 | 33-37 |
| Molybden | 9,51 | 9-10,50 |
| Kobalt | Balance | Balance |
| Titan | <=0,01 | 1 |
| Eisen | 0,52 | 1 |
| Bor | 0,010 | 0,015 |
Diese chemische Analyse dient nur als Richtwert und kann nicht zu Spezifikationszwecken verwendet werden.
| English | Metric | |
|---|---|---|
| Dichte | 0.304 lbs/in3 | 8,415 g/cm3 |
|
Elastizitätsmodul
|
33.8x106psi | 233 Gpa |
|
Elektrischer Widerstand
|
40.7µohm-in | 1033 µΩ-mm |
| Thermal Thermische Leitfähigkeit
|
77.7 Btu-in/hr-ft2-°F | 11,2 W/mK (100°C) |
| Wärmeausdehnungskoeffizient | 7.11 µin/in-°F | 12,8 µm/m-°C |
Die Wärmebehandlung sollte möglichst in einer reduzierenden Atmosphäre erfolgen, es kann aber auch ein Schutzgas verwendet werden. 35N LT® glüht bei 1010 – 1177°C in wenigen Minuten aus. Um optimale mechanische Eigenschaften zu erreichen, sollte kalt verformtes 35N LT® vier Stunden lang bei 583 – 593°C ausgehärtet werden.
35N LT® verbindet hohe Belastbarkeit mit hohem Korrosionswiderstand. 35N LT wird gewöhnlich im kalt verformten Zustand verarbeitet; seine Zugfestigkeit ist entspricht der von 304. 35N LT® wird in der Medizin unter anderem in Schrittmacherelektroden, Stylets, Kathedern und orthopädischen Seilen verwendet.
| Anteil Kaltverformung |
Streckungsgrenze (GPa) |
Zugfestigkeit (GPa) |
Dehnung über 254 mm |
|---|---|---|---|
| 0% |
0,896
|
1,310
|
40.00% |
| 20% |
1,310
|
1,655
|
8.00% |
| 37% |
1,655
|
1,931
|
3.80% |
| 50% |
1,862
|
2,268
|
3.80% |
| 60% |
1,999
|
2,268
|
3.50% |
| 68% |
2,068
|
2,275
|
3.50% |
| 75% |
2,103
|
2,344
|
3.30% |
| 80% |
2,172
|
2,413
|
3.00% |
| 84% |
2,241
|
2,482
|
3.00% |
| 90% |
2,296
|
2,551
|
3.00% |
| 93% |
2,330
|
2,586
|
2.50% |
| 95% |
2,344
|
2,620
|
2.50% |
Typische Werte für Durchmesser unter 0,254mm; treffen nicht auf alle Durchmesser zu. Ergebnisse hängen vom Testverfahren ab.
Edelstahl entwickelt eine blanke Oberfläche, wenn er zu Feindraht gezogen wird. Die Oberflächenrauheit kann bei Verarbeitung mit Ziehsteinen aus monokristallinem Diamant auf einen quadratischen Mittelwert von unter 5 gebracht werden. Drähte mit einem Durchmesser von mehr als 1 mm werden mit Ziehsteinen aus polykristallinem Diamant hergestellt und haben eine höhere Oberflächenrauheit als bei der Herstellung mit Naturdiamant. Durchmesser über 2,5 mm haben eine noch rauere Oberfläche, da sie mit Karbonziehsteinen hergestellt werden. Zusätzliche Veredlung kann zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit eingesetzt werden.
